安徽江淮汽车股份有限公司于1999年9月30日成立，前身为合肥江淮汽车制造厂，始建于1964年。公司占地面积460多万平方米，总资产53亿元，员工总数17000余人。
公司于2001年在上海证券交易所上市，股票名称为“江淮汽车”，股票代码600418，2004年又成功发行了可转债，2005年成功实施了股权分置改革。公司是安徽省高新技术企业、国家火炬计划重点高新技术企业。公司具有年产75万辆整车、50万台发动机及相关核心零部件的生产能力。2013年，公司销售各类汽车产品495737辆，销量同比增长10.46%。
公司主导产品有：6～12米客车底盘，0.5～50吨重、中、轻、微卡车，星锐多功能商用车，6～12座瑞风商务车(MPV)，瑞鹰越野车(SRV)，瑞风S5(SUV)、C级宾悦、B级和悦及和悦RS、A级和悦A30、A0级悦悦轿车等。
江淮汽车已出口到南美、欧洲、非洲、亚洲等区域，与全球100多个国家建立了良好的合作关系，拥有近100家海外4S店，并在海外建立了13家KD工厂。在国际市场，江淮汽车已逐步形成了商用车、乘用车比翼齐飞的格局，不断获得海外客商的好评和推崇，6～9米客车专用底盘连续17年保持国内同类底盘市场销量第一;轻型卡车销量位居国内第二，出口量已连续11年居全国第一;自主研发和量产的VVT发动机在国内处于领先水平、在国际处于先进水平，2.0TCI发动机被评为2009年“中国心”十佳发动机，HFC4GB1.3C(1.3VVT)发动机荣获2010年“中国心”十佳发动机，HFC4GB2.3C(1.5VVT)发动机荣获2011年“中国心”十佳发动机，2010年10月21日荣获中国质量领域最高奖——全国质量奖，2012年江淮汽车又先后荣获首届合肥市政府质量奖及首届安徽省政府质量奖殊荣，有力提升了江淮汽车和中国汽车产品的品牌形象。
公司始终秉持“质量是企业生存发展之本”的核心价值观，实施以质取胜的经营理念，要求全员、全系统、全过程对产品质量进行严格把关，确保产品出厂的最佳状态，切实维护消费者的合法权益。
首先，在产品研发环节，江汽公司着力于优化“五个层次”的研发能力体系，建立整车和核心零部件正向开发流程，推进新能源汽车开发，完善流程管理技术，大力提高整车关键验证能力水平，产品研发能力进一步提升。同时，识别产品开发的7大阶段，13个节点门，通过节点门审核等活动，减少过程波动和质量隐患，提高产品研发效率，保证产品品质。
其次，在生产制造环节，江汽公司开展质量策划、质量控制、质量改进“三部曲”，六西格码管理，检测能力提升等方面的管理工作，强化全过程的质量控制和责任追溯，持续推进实物质量提升。强化生产环节的品质把关，在生产的每一道工序都会对产品质量实施检验与控制，开展“三不”(不接受不合格品，不生产不合格品，不生产不合格品)、“三检”(首检、巡检、终检)等活动，详细记录产品质量信息，对记录的填写、传递、收集、整理、保管、储存、归档进行规范化管理，保证产品质量信息的可追溯性。设立关键特殊工序，明确关键质量控制点，制定标准作业指导书、工序质量分析表等文件，同时对关键特殊工序人员实施严格的培训和教育，考核合格后持证上岗，严格按照标准和规范实施“标准化作业”。对关特工序工艺参数的波动进行统计分析，进行工序能力和产品质量趋势分析，采取相应措施预防产品质量问题的发生，并大力推广防错技术的运用，推动质量管理工作从“重整改”向“重预防”转变。
最后，在销售服务环节公司致力于完善市场研究体系，加大品牌建设力度，通过拓展渠道、优化结构、强化服务等举措，进一步扩大了营销网络，提升了售后服务水平，以有效保证产品销售和服务质量。同时，积极主动实施缺陷召回管理，不断建立健全缺陷召回管理体系，实现公司内部追溯到每批次部件，市场追溯到每一个客户，保障人民群众生命健康和财产安全、经济健康发展和社会和谐稳定，切实履行产品质量安全法律责任和企业社会责任。
(一)导入并贯彻实施卓越绩效模式等先进质量管理方法，取得良好成效，形成标杆示范效应，建立了持续改进、追求卓越的质量文化。
自2006年起，江汽公司导入卓越绩效管理模式，成立了卓越绩效推进领导小组和工作小组，专项推进卓越绩效模式在经营活动中的贯彻应用。主要从卓越绩效标准宣贯、公司内部自评体系建设、自评师队伍建设、外部专项评审、评审问题点整改以及申报创奖等方面开展工作。通过树标杆，找差距，持续评审及整改，不断提升公司内部各项管理水平，增强公司绩效，并通过评奖提升公司形象与影响力，建立持续改进，追求卓越的质量文化。
2006年—2010年，江汽公司多次邀请专家对全公司中高层、项目组进行标准培训，强化各级领导对卓越绩效模式标准的理解与掌握，为公司深入推进卓越绩效模式奠定了坚实基础。
2008年项目组着手构建内部自评体系，结合卓越绩效评价准则与公司组织结构现状，编制、下发了《江淮汽车股份有限公司卓越绩效自评体系》。《自评体系》包括四部分：自评管理手册、各模块的自我评价标准、江淮汽车卓越绩效评分系统、改进与知识管理。同时邀请外部专家培训，组建了内部自评师队伍。自评师队伍肩负起内部宣贯与自评活动开展的职责，定期培训、提升业务水平，并依据《自评体系》定期开展内部自评、持续开展对标改进、提升活动。
在内部评价整改的基础上，2006-2010年，江汽公司多次聘请外部专家对各单位进行现场诊断，充分识别公司的管理优势与薄弱环节。根据专家反馈报告，项目组多次召开专项调度会，组织相关单位识别改进项目，成立各个专项小组攻关，持续改进薄弱环节，对管理优势进行推广，并形成长久机制。公司在企业文化传播有效性测评系统的建立完善、基于战略的绩效管理体系的构建、战略制定的完善、顾客满意度测评模型的建立完善、员工满意度测评体系的完善等方面取得了较大的进展。
项目组系统制定了《争创全国质量奖实施计划》，指导创奖工作的开展，成立全国质量奖自评报告撰写项目组，明确分工，对撰稿人员开展专项培训，各撰稿人组织专项研讨会，梳理管理现状，撰写自评报告，积极申报全国质量奖，并于2010年公司成为中国自主汽车品牌唯一一家荣获“全国质量奖”的企业，2012年江淮汽车又先后荣获首届合肥市政府质量奖及首届安徽省政府质量奖殊荣。
(二)健全质量管理体系，加强全员、全方位、全过程的质量管理。
随着公司的快速、高效发展，公司的管理机制日益建立健全，质量管理工作也经历了质量检验管理、统计质量控制、全面质量管理几个阶段。自上个世纪九十年代初，公司引入ISO9000族国际质量管理体系标准，结合公司发展实际，逐步建立起运行有效的质量管理体系。近年来，依据“质量生存发展之本”的核心价值观，公司持续完善内部质量管理体系，从市场调研、产品规划直至终端销售服务，对产品质量形成的全过程设立质量关键控制点，建立规范的工作程序、规章制度和作业标准，并严格执行。公司积极采用Audit评审、绩效标杆管理、流程管理、APQP、FMEA、PPAP、MSA、SPC、新老七种工具等先进的质量方法和工具，从产品设计源头就狠抓产品设计质量，在生产制造过程增强质量控制能力，在销售服务环节提升服务质量，有效提升内部质量管理水平和外部质量保证能力。公司召开月度经济运行质量分析会和季度质量例会，对公司设计研发、制造、销售等各个方面的工作和产品质量进行分析和评价，寻找薄弱环节并提出举措，持续改进公司质量管理工作。
公司于2003年开始建设计量检测体系，通过一年的努力，于2004年1月获得国家质量监督检验检疫总局颁发的《完善计量检测体系合格证书》，标志着公司计量检测体系建设按ISO10012标准的要求进行运行。2009年完成测量管理体系的换版工作，按2003年新版测量管理体系(ISO10012:2003)进行，并向国家质量监督检验检疫总局申报，成功获得测量管理体系AAA认证。为保证计量检测体系的运行有效性，采用一年两次的计量检测体系内审，每月一次的计量监督检查，计量器具抽查，对于在审核、监督检查过程中发现的问题，制定相应的预防纠正计划，明确责任人、完成时间，组织相关人员进行验证，从而保证体系运行的有效性。
(三)树立质量第一的经营意识，建立健全质量责任制度，严格实施质量规范与质量考核制度。
江汽公司充分利用学习型组织和“40+4”学习平台，以JAC“六荣六耻”质量荣辱观为指导思想，开展各级多种形式的质量教育活动，提高员工质量责任意识。同时，编制并落实公司级《质量责任制》和《质量奖惩条例》，明确各级领导及质量人员的职能职责，通过细分质量责任，自上而下层层分解落实具体质量安全岗位。对重点岗位，尤其是公司的关/特岗位人员、检验人员也做了明确规定，相关人员必须经过严格培训学习，通过层层考核合格后方能取得相应资质，才能上岗作业。
此外，公司也在不断的建立健全各类质量管理制度和办法，明确各单位的职责流程，其中公司级质量管理制度共24个，涵盖了包括召回管理制度、机动车合格证管理制度、AUDIT评审管理制度等，各事业部/技术中心依据各自职能职责划分的要求，建立健全质量类制度共有88个，极大完善了公司质量工作的职责和流程，规范了两级质量管理不同的分工需求。
(四)具备先进可靠的生产技术条件，拥有自主知识产权、掌握核心技术，技术创新国内领先、质量水平国际先进。
为了进一步提升江汽公司设计研发能力，江汽公司建立总投资6亿元、占地49173平方米的研发中心，拥有填补国内空白的K&C悬架性能测试台、AT试验台架等大量先进的试验检测设备，能完全独立承担整车及核心零部件的设计、试制、试验任务;全面应用集成CAD、CAE、CAM、CAPP、PDM于一体的“4C1P”研发技术，建立汽车设计基础数据库和数字化虚拟样车仿真系统工程化环境，实现产品的数字化设计和正逆向组合开发。目前，公司共有37项研发项目被列入国家、省重点科技计划，拥有专利176项，28个产品技术处于国内领先水平或填补国内空白，2007年通过了国家科技部十五“863”制造业信息化重大项目验收。
公司不断通过坚持引进、消化、吸收再创新，集成创新和应用创新，不断积累先进技术和增强自主创新能力;海外研发中心的建设强化了造型设计、工程可行性分析等方面的能力;在关键领域有选择地引进国际专家，积累了大量技术经验，通过“传帮带”等形式培养了各层级的技术人才。
同时，公司认真贯彻国家、行业、地方有关标准化的法律、法规和制度要求，建立了以技术标准体系为主，包括管理与工作标准体系在内的企业标准体系。所有产品在执行现行有效的国家、行业标准基础上，积极采用国际和国外先进标准，围绕产品形成全过程，制定了1684个企业内控标准(截至2012年底)，细分为19个大类131个小类，主要技术指标优于国家、行业标准要求，接近或达到国外先进标准水平。作为自主品牌汽车主力厂商之一，江汽公司还积极参加汽车行业各标准化组织，承担行业标准化建设的责任。是汽车全标委包括整车、碰撞、电动汽车等7个分标委委员单位。目前公司主动参与了27项国家、行业与地方标准的制修订工作，其中主持2项，主要参与5项，参与20项，在同行业处于领先地位。
已发布标准
(五)获得过省政府质量奖或省部级质量表彰。
1.安徽省质量奖 2009年
2.推行全面质量管理优秀企业 2009年
3.中国质量诚信会员单位 2010年
4.2010年安徽省名牌产品称号 2010年
5.第十届全国质量奖 2010年
6.计量先进单位 2011年
7.全国质量文化建设示范单位 2011年
8.2011年安徽省名牌产品称号 2011年
9.安徽省质量奖 2011年
10.全国质量工作先进单位 2011年
11.全国六西格玛管理推进先进企业 2012年
12.全国中小学质量教育社会实践基地 2012年
13.合肥市政府质量奖 2012年
14.安徽省政府质量奖 2012年
15.亚洲质量卓越奖 2013年
(一)近五年未发生过重大质量违法违规行为，未发生过重大质量安全事故。
江汽公司经过几十年的发展，成为安徽省乃至全国知名汽车生产企业，在生产经营活动中，严格遵守《公司法》、《合同法》、《安全生产法》等国家有关法律法规，从未发生过重大违法违规的行为，未曾发生过重大质量安全事故，也未接到过有关的重大质量投诉事故。同时，我们在产品开发周期严格执行国家各类强制性标准，新产品进入市场严格实施《车辆生产企业及产品公告》、《CCC认证管理办法》、《国家环保目录》等国家、行业各类法规标准1521项，并积极引入日本JIS、韩国ES/MS、欧洲ECE等国际先进标准，保障了我们所生产的产品严格满足质量安全要求，确保了我们一直以来所秉持的对消费者的质量安全承诺，更好地维护了消费者权益。
(二)主动宣传和普及先进的质量管理方法和质量技术，带动区域、产业的质量提升。
江汽公司的质量管理贯穿于研发、采购、制造、营销与服务产品实现的过程，只有通过高效的质量团队协同配合，采取有效的质量工具和方法，才能生产出满足顾客需求的产品，主要的质量管理方法和工具表现为以下几方面：
1.量产前品质确认：强化了量产前各阶段的品质确认的管理，审视公司批量生产新产品的质量水平，通过制定措施，系统预防问题再发生，确保量产产品的一致性。
2.过程审核：组织开展对公司各专业厂的过程审核活动，改进生产过程中潜在的质量风险，由重结果转为重预防，减少内外部质量损失，提升产品实物质量。
3.二方审核：落实预防为主的质量管理思想，杜绝汽车质量安全事故的发生，识别安全件产品与标准的符合性并确认产品供方厂家对安全件的质保能力，不断提高零部件产品的安全性能。
4.适应性试验：每年组织开展高温、高寒、高原、高湿、山区——“四高一山”适应性试验，通过“四高一山”试验检验公司产品及配套件的地区适宜性、可靠性，使公司产品在不同自然条件下性能更加优越，产品质量得以大幅提升。
5.Audit评审：通过开展Audit评审活动，站在顾客角度来审视公司产品质量，将进一步加强员工质量意识，提升了操作的规范性，提升了产品实物质量水平。
6.六西格玛管理方法在JAC的推广和应用：为提升公司质量管理水平，2008年起，公司引进了六西格玛管理方法，邀请国内知名的绿带培训机构上海朱兰研究所对公司选拔的“黑带”、“绿带”候选人员进行培训并指导项目开展，取得了良好的业绩，2009-2013年，公司累计培养了黑带15名，绿带54名，2013年完成黑带项目51项，预期收益约1495万元，绿带项目113项，预期收益2705万元。
(三)配合质检部门和地方政府有关质量兴省(市)活动安排，积极主动做好相关工作。
江汽公司一直以来积极配合省、市主管部门开展质量兴省(市)活动，高标准，严要求落实有关工作，并取得了良好的成效。主要有以下几个方面：
1.提升企业质量管理水平。江汽公司积极采用国际标准和国外先进标准，制定具有竞争力、高于国家现行标准的企业内控标准。建立以技术标准为主体的企业标准体系，加大对检测工作经费的投入，完善检测基础设施建设。全面开展以质量管理小组和质量信得过班组为代表的群众性质量管理活动，积极推广和应用六西格玛等先进的质量管理理念和方法，加强全面质量管理知识的教育，公司坚持走质量效益型道路，强化全员“质量第一”的意识，通过全员质量案例教育以及全员质量承诺、质量反思、质量标兵事迹展等活动为抓手，形成“人人讲质量、人人重质量、言必称质量、行必做质量”的氛围。大力开展质量管理体系认证和产品质量认证。
2.提高服务质量。重视科学的市场调研，密切关注顾客需求的变化，实现了市场服务工作的三个转变：即从“以产品为中心”到“以顾客为中心”的转变、从“与顾客简单交易关系”向“提升客户关系价值”的转变、从“价格竞争导向”到“客户价值导向”的转变，促使公司适时推出与竞争对手差异化的高品质产品，赢得了市场先机。持续优化市场服务制度流程，开展服务能力培训和服务商进行资质评价，完善产品维修手册、备件手册、产品使用说明书，有效提升了市场服务能力。建立健全DMS服务信息系统，运用信息化工具方法进行分析和改进，提升产品质量，降低外部质量损失;持续开展顾客满意度测评，倾听顾客的呼声，快速消除顾客抱怨，提升顾客满意。同时根据产品和需求特点，以提高顾客满意度为宗旨，推动公司建立了忠诚度高、运营能力强，覆盖全国的服务网络和备件体系，以及海外重点市场的服务中心和备件库，为用户提供全天候快速、有效和超值的服务，全面实现顾客价值。目前已建成了国内1000多家一级经销商，1300多家服务站，1000多家备件供应商，国外100多家经销商、服务商和服务中心，江淮汽车已形成了一整套具有JAC特色的市场服务体系。
3.加快质量诚信体系建设。江汽公司始终秉持质量诚信经营，坚持“质量是生存发展之本”的核心价值观，实施从研发、供应、制造到营销的全过程的品质管控和服务，将产品质量作为客户价值的关键，把JAC品牌的主要内涵作为赢得客户、经销商及社会信赖和尊重的基本条件，并通过学习型组织的创建，把公司诚信经营的理念和行为，全面传达到供应商和经销商，推动整个协同体系的诚信经营。同时，公司也通过大力推进精益生产方式和精细化管理，注重产品品质和管理水平地不断提升，使各系列主导产品凭借较强的竞争优势赢得顾客的青睐和社会的肯定，也是对我们质量诚信的一种认同。
4.响应省市关于加快企业技术改造步伐的号召，提升设计研发的自主创新能力。首先，公司依据TS16949体系标准和产品开发NAM流程等要求，建立《项目绩效评价管理办法》、《节点门审核管理办法》等规章制度，进一步规范了研发流程，强化了设计评审，提升体系的符合性和流程执行力。其次，公司为提高研发效率，通过构建协同系统，成立项目作战室集中办公，加强跨功能模块间信息沟通，加速项目决策制定。同时，公司还广泛应用UG、CATIA、ALIAS等先进的设计软件，实现与国际设计界主流接轨，提高了设计过程的有效性。最后，通过价值创造源头控制成本，如在策划阶段设定成本目标，实施目标成本分解等活动，达成目标成本的有效降低;通过强化策划和评审，以降低设计变更生产的损失和试验成本;通过工艺优化设计，提高原材料利用率，降低工艺、制造成本，从而实现精益研发。通过以上几个方面的有效开展，提升了江汽设计研发的自主创新能力。
5.2013年江淮汽车发生部分同悦轿车锈蚀事件，公司对此高度重视，并积极开展自査，按照《缺陷汽车产品召回管理条例》的规定，第一时间向国家质检总局备案了召回计划，经批准后已于2013年3月30日起，召回2008年11月15日至2011年12月31日生产的同悦轿车，涉及数量117072辆，江淮汽车对锈蚀车辆开展“焕然一新”行动，包括免费更换车身等措施在内的服务手段，确保达到国家相关的使用标准要求，直至客户满意。
6.实施名牌战略，争创名牌产品。江汽公司积极响应省、市质量技术监督局的号召，争创安徽省名牌产品，实施名牌战略，截至目前，公司已获得的安徽省名牌产品数量共3个，分别为轻型载货车系列、客车底盘系列以及瑞风多功能乘用车系列，这必将为公司产品知名度的提升和品牌形象的树立起到积极的宣传作用。