联化科技股份有限公司创始于1986年，总部位于浙江省台州市，下属有多家控股子公司和合资公司，分别位于上海、江苏、山东、辽宁和湖北等地，是一个跨地区、跨行业、跨所有制的外向型股份有限公司。公司的主要产品是医药、农药、染料及中间体、精细化学品，80%以上产品销往西欧、美国、日本等国际市场，主要服务客户包括杜邦、BASF、先正达、FMC、诺华和BI等跨国企业。

　　公司创建初期是一家以香精、香料中间体为主要产品的小作坊。20世纪90年代初，公司开始在香精、香料产品的基础上向染料中间体产品进行拓展。经过十余年精细化学品的合成和生产，公司积累了一定的基础，特别是在分散染料及其中间体方面，公司以技术和质量为核心，成为当时中国的领导者，同时也成为该行业全球领导者的合格供应商。1999年，公司对未来的战略进行了调整。依托分散染料合成生产的丰富经验，逐步向其他精细化学品领域拓展，特别是农药和医药中间体方面;同时，确定了开展精细化学品方面的定制服务业务，并成为中国该领域的领导者。

　　经过22年的发展，公司于2008年6月在深圳证券交易所上市(股票代码002250，联化科技)，这对持续快速增长和资源整合起到关键作用。2010年公司确定新一轮使命愿景和发展战略，以“做全球领先的精细化学品定制服务商”为目标，实施“专注、前瞻、联盟”的发展战略。在保持持续健康快速的内增长的同时，借助资本市场的平台，用前瞻性的专业判断对技术和产品及其价值链进行整合，为成为全球精细化学品定制服务领导者地位打造发展平台。

　　联化科技始终坚持“以人为本，科技兴企”的战略方针，大力提升产品的科技含量，不断引进各类技术人员，公司科技人员占员工总数的30%以上;拥有了在国内外领先的六大核心技术，形成了能满足客户差异化需求的快速反应能力。公司建有省级重点高新技术研究开发中心、省级企业研究院、省创新团队以及国家级博士后科研工作站等。近年来，研发中心累计完成多项省级以上科研开发项目，其中累计开发国家级新产品3个、省级高新技术产品8个、省级重大科研项目1个，实施国家级火炬计划项目4个、国家创新基金项目1个、国家发改委高技术产业化示范工程1个，拥有2项发明专利。公司被认定为高新技术企业、“国家火炬计划重点高新技术企业”、浙江省“五个一批”企业、省级高新技术企业。

　　至2012年底，共拥有了15项专利，已处于实审及受理阶段的专利22项。公司在注重企业内部科研力量的同时，还与国内知名院校有密切联系，如浙江大学、华东理工大学、上海有机化学研究所、上海石油化工研究院、上海染料研究所等保持着长期合作关系。“十五”期间，公司大力进行科技开发创新，主动调整产品结构，医药中间体、原料药等高附加值产品大幅度上升，达到80%，高新技术产品销售额比重达到50%以上。这是依靠科技力量主动有序调整产品结构的显著成效，同时为企业快速、持续、健康发展打下了坚实的基础。

　　公司目前是国内生产精细化工中间体产品的龙头企业之一。公司的主要客户群集中为大型跨国农药、医药及综合化工企业，通过多年来持续服务于以世界级企业构成的核心客户群体，公司在市场竞争中处于优势地位。根据CNCIC的市场调研，在细分产品市场上，公司的主要产品均占据了较大市场份额，国际市场占有率处于精细化工行业前列。

　　集团公司目前拥有3500余名员工，建有八个生产运营基地，在过去的几年里，公司的销售持续增长，年复合增长率达到30%以上。截至2012年底，公司总资产已达38亿多元，固定资产12亿多元，2012年公司利润4.4亿，上缴利税7300多万。

　　联化科技自创建以来，企业在科技、经营规模、出口创汇、环保及企业治安安全等方面都取得了骄人的业绩，先后荣获浙江省AAA级重合同守信用单位、出口创汇先进单位、技术进步优秀企业、国家中一型企业、省污染治理先进企业、浙江省绿色企业、省级治安安全单位、浙江省诚信示范企业、省级文明单位、中国农业银行浙江省分行级优良客户等200多项荣誉。

　　联化科技一直秉承着创始人王志华先生的精神——“永续创业和敢于挑战”。无论过去、现在和将来，联化科技都以这样的精神和前瞻性的全球视野不断调整公司的战略，确保可持续发展。

　　联化科技始终认为且一贯坚持产品质量是企业的生命的理念，从建厂初期就对产品质量非常重视。随着市场竞争愈发激烈和客户的要求的日益提高，在确保产品符合要求的同时，也要求企业对产品生产过程拥有良好的管控能力。联化科技通过良好的质量管理体系的运行来实现过程管控能力：1997年通过ISO9002认证;2003年一次性通过ISO9001、ISO14001和OHSAS18001三项管理体系认证;2005年通过国家食品药品监督管理局(SFDA)GMP认证;2007年通过EUcGMP认证;2010年通过中国GMP复认证;2010年和2013年通过ISO9001、ISO14001和OHSAS18001三项管理体系复认证。

　　在质量体系运行方面，公司设立了专门的质量保证部(QA)，专职QA人员15人，均为大专及以上学历，有丰富的工作经验，保证了质量体系的正常运行。

　　在产品质量控制方面，我们一直坚持“质量源于设计”和“质量源于生产”的理念。企业根据GMP(2010年版)和ICHQ9的要求建立了风险管理程序，我们的质量风险管理方针为：质量第一、预防为主。质量风险管理的范围包括产品整个生产周期中与产品质量有关的各个环节，包括研发、生产、销售直至产品退市。依据“质量源于设计”的理念，在产品开发和设计阶段，根据ISO9001体系要求，通过设计和开发的策划、输入、输出、评审和确认等各阶段的控制，结合对设计变更的管控，将产品质量从设计阶段就开始把关。在产品生产前，创造性地使用了源于PSSR(生产前安全评估)的PSQR(生产前质量评估)的理念，结合FMEA、头脑风暴和HEA(人为错误分析)等工具和方法，使得在产品生产前就很好地设计了防范措施，极大地降低了由于交叉污染、混淆、人为错误和程序欠缺等原因导致的产品质量风险。依据“质量源于生产”的理念，在产品生产阶段，运用六西格玛移动控制图等工具，对生产过程数据进行汇总，统计和分析，极大地提高了对异常过程的探测能力，在第一时间发现潜在的质量问题，将问题扼杀在萌芽状态。在产品生产结束后，通过强大的质检能力的配合，将不符合企业质量标准的产品一批批检验出来，降低了不合格品流出企业的风险。同时，针对产品的分析数据，对每个产品的各项指标进行统计和分析，用过程能力指数(Cpk)对各产品质量表现进行比较，对Cpk指数偏低的产品，在此后的工作中进行能力的挖掘和提高。在后续过程中，通过变更控制、物料供应商审计、放行和发放、偏差处理、稳定性试验、质量回顾分析等工作，确保产品质量能够完全符合公司标准和客户的要求。同时，公司依据医药GMP的要求，建立了完善的投诉与不良反应处理、退货与召回等程序，保证了客户投诉和产品质量问题能够在第一时间被及时处理。经过一系列的努力，公司产品一次合格率从2011年的93.9%提升到2013年的98.5%。从2011年至今，未发生过重大的质量事故和客户投诉事件，保持了联化科技良好的质量形象。

　　在检测能力方面，公司配备了强大的检测人员团队和检测设备，建立了完善的实验室管理规程和检测规程。专门成立了研发QC部门和常规QC部门，研发QC部门服务于研发部门，同时进行分析方法的开发，改进工作，仅该团队就有人员40多名，且均为本科以上学历。常规QC部门专职服务于生产，该团队配备近70名人员，1/3以上为本科以上学历。在检测设备上，公司每年花费大量财力添置先进的检测设备，目前公司配备的主要检测仪器有waters、安捷伦和岛津等国外先进气液相色谱检测设备六十多台，同时配备GC-MS、LC-MS、红外、紫外、ICP、离子色谱和旋光仪等先进检测设备。保证了联化科技在制度建立、人员配置和设备配置各方面均处于同行业领先水平。

　　在计量管理方面，公司实行内外部校验的制度，积极在公司内部建标，目前已经建标的项目包括压力表、常用玻璃器皿、压力变送器、二等标准铂铑10-铂热电偶、二等标准铂温度计热电阻和配热电阻温度计仪表等。公司建立了规范的计量管理体系，建立了包括计量质量目标管理制度、计量人员培训与考核制度、量值溯源控制制度等十多个程序文件，确保了公司强大的计量保证能力。

　　在工艺开发和生产能力方面：公司有强大的工艺研发能力和各级别的生产能力。有超过100位专业的工艺开发人员和多位全职中外资深顾问，不仅可以按照客户提供的技术进行开发研究，也可以根据客户提供的产品进行工艺开发。可以提供从小试、中试到商业化大生产的多角度的全方位的技术服务，满足生产放大、工艺持续改进、提高质量、降低成本、提高效率等各方面的需求。除了经典的有机化学反应外，我们还具有多步骤合成、小分子手性催化、酶催化、均相不对称氢化、微通道连续化反应技术等方面的工艺开发经验。我们可以根据工艺需要进行设备选型以及专用生产车间设计等。我们建立了工艺安全评估实验室，拥有绝热加速量热仪DSC、反应量热仪RC1等国际尖端仪器，可根据需要进行反应热计算、反应热测试和物料稳定性分析等，为生产过程中可能遇到的安全风险和隐患提供全面评估，为优化化学工程提供强有力的支持。

　　自公司建立以来，联化科技在“以技术立身，靠创新发展”的理念指引下，使企业创新模式不断趋于完善，核心竞争能力不断提高，经济实力不断增强。公司建立了严格的质量保证体系，从供应商筛选到产品销售全流程的所有环节制定了标准化流程，在生产中的所有环节执行严格的质量标准和标准化操作步骤，并对农药中间体产品全面实行严格的交叉污染防范措施，持续改进，不断提升产品品质量和服务质量。2011年以来未发生过重大的质量安全事故，也没有发生过重大的质量投诉事件。

　　为了更加切实有效地推进质量工作，2013年公司开始推行质量成本概念，通过对公司管理层和基层员工的培训通过成立质量成本管理项目组，对公司一年来的质量成本进行核算，使公司从上到下能够清晰地认识到产品质量，质量成本尤其是内外部损失成本对公司的重大意义，提高了公司员工对质量作用的关注，加强了公司各层级员工的质量意识。在2014年，拟通过月度、年度质量成本计划，更好地规划公司质量成本预算，通过核算，反映质量体系运行的适宜性和有效性，以利于寻找持续改进的机会对过程进行改进，提高公司整体盈利能力。

　　公司还积极吸收外部先进的管理方法，从2011年开始，集团开始在浙江总部内推行精益六西格玛项目，从产品质量、产品收率、节能降耗等各个方面进行改善，在获得一定成果后，在集团江苏、山东、辽宁和湖北等生产基地进行项目的全面铺开，截至2013年，已成功结题74个，培养黑带20名，绿带37名，为集团公司创造价值4017万元。在过去的三年中仅产品质量提高，分析能力提升等方面的项目就有8个，极大地提升了公司质量改善的能力。取得的巨大经济效益和社会效益给公司所在地的周边企业起到了良好的带头示范作用，很多企业也开始纷纷效仿。同年，集团公司开始推行项目制管理，将以前从项目研发到生产的分阶段分散管理改变为全过程、全阶段项目经理制管理，为此公司专门聘请外部公司进行项目管理知识体系(PMBOK)的培训，组织学员参加考试。目前已有近两百名学员通过了该项管理体系的考核，为公司全面实施项目管理奠定了良好的基础。

　　此外，从2012年开始，集团公司专门设立了“质量标兵”和“质量车间”的荣誉，对一年来在质量管理，质量控制工作方面表现优秀的员工和车间进行评比，给予荣誉和物质的奖励，并在公司内刊上进行宣传和推广，提升了员工参与质量工作的积极性。