近几年来，王海波同志带领团队成员持续学习和领会质量管理体系标准和相关法律法规的要求，树立了全员的危机意识，明确了以顾客为导向的理念，运用质量管理工具，不断优化检验流程，合理设置抽样方法，识别关键控制点，严把质量关，杜绝不合格品流入市场。

　　随着公司内外部经营环境的变化，企业逐步明确了扩大国内市场占有率的销售策略，并通过开展对汽车厂的原配轮胎业务来带动内销市场的增长，从2010年开始，原配套轮胎的销量逐年增长，年均增长率超过了20%，占总销售量的比例也逐步达到了50%。主机厂顾客明确要求所有的配套胎都必须100%用专门的检测设备进行动平衡和均匀性等性能指标的检验，由于原有的检测设备数量有限，检验线设计不合理，导致检验能力不足的问题日益严重，甚至还对及时准确向主机厂供货造成了威胁。

　　我们通过对现有检测能力进行分析，查找主要的影响因素，从消除管理的八大浪费开始，减少检验环节的搬运和等待的时间，对检验流程进行优化，并根据公司的实际情况在现有条件下进行突破。我们将每条检验线的检验规格进行合理调整，协调生产计划部门适当调整生产计划安排，增强生产线和检验线产品规格的适配性，增加动平衡和均匀性两个检验步骤的协调性，减少因规格转换而导致在检验前和检验过程中产生的搬运和等待的时间，提升了检验能力10%以上。在此基础上，我们结合采购工装来增加检测范围，修复闲置的检测设备，新增检测设备等措施，提出了3个方案。通过对每个方案进行优势劣势的分析，最终明确了3个方案进行综合并分阶段实施的计划，在全部完成后，公司的检验能力将比改进前提高60%，这将有效解决配套轮胎检验能力不足的问题。

　　针对日常自查发现和市场反馈的问题，我们运用8D和5WHY的分析方法，从流出原因和产生原因两方面来进行分析，分别制定纠正预防措施，并及时将有效的措施进行标准化，及时对PFMEA文件进行修订，防止再次发生。

　　我们通过进一步挖掘检测设备的潜力，运用防错的管理理念，将轮胎检测的各项参数的判级标准在设备程序中进行设定，提出对检测设备的输出部分进行改造，增加了分级分流装置。在检测时，设备自动将结果于设定值进行对比，然后将不同的轮胎按照不同的检测结果进行分级分流，避免合格品与不合格品混料的问题发生。反复摸索并规范均匀性设备的线激光扫描参数，使得设备能准确地识别的轮胎充气状态下出现鼓包凹陷等外观质量缺陷。同时，规范了检验环节的变化点的管理，特别强调了当检测设备出现故障后，必须立刻对可疑的检验后的产品进行封存，对可疑产品进行追查复检的检验方案，避免设备出现错判和漏判。

　　对无法使用设备检验把关的检验和操作项目，如产品的外观检验和成品分类分拣，我们主要通过标准化操作，推行文件的可视化，增加互检环节，来提高探测度，降低错漏检的频率，降低各类关键失效项目的RPN值，提高检验的准确性、效率和检验能力。我们编制了外观检验的8步操作法，用可视化的指导书来规范外观检验的每个动作，完善外观岗位的照明条件，改善员工的操作环境，减轻人员操作的疲劳感，减少人为差错。为提高各环节的检验人员准确识别轮胎规格的效率，也考虑到轮胎送到顾客的中转仓库后，大部分的客户无法用轮胎条码信息来快速准确识别规格的问题，我们运用颜色预警的方法来防止差错，对轮胎的外观色线系统地进行了规划，做到同一主机厂客户使用的不同规格色线完全不同，避免顾客使用时出现用错的现象。

　　充分利用公司目前采用的条码信息系统，我们对内外部质量问题进行统计分析，对具体的问题开展分层分析，查找主要的原因，明确在设计、生产和检验等各环节的责任人，提高质量信息反馈的速度和准确性，促进质量问题的持续改进。

　　在团队成员的共同努力下，我们不断提升生产和检验环节的质量把关能力，产品的零公里质量问题PPM值连续两年持续下降，年均下降30%，目前已经达到50以下，产品质量得到客户的认可和好评，企业也连续多年获得各大主机厂的“战略供应商”“质量贡献奖”等荣誉。