林建玲，女，汉族，生于1978年。1996年10月进入南山铝材总厂工作，从事质量检验工作，于2012年取得助理工程师资格。现在公司工作17年，目前担任铝材分厂质检科长，担负着本分厂产品的质量把关任务。
在多年的铝加工行业质检工作生涯中，林建玲时时刻刻以质量为先的思想理念来武装自己，认真细致的对待每一项任务，虚心向老工人师傅请教，学习理论知识，在实际工作中探寻、摸索质量知识。在自己的工作岗位上，以高效完成艰巨任务的实际行动，赢得了同事和领导的信任和好评。
随着时间的增长和工作经验的积累，林建玲参加了公司内部组织的制程控制检验、成品检验、化工原材料检验、FMEA潜在失效模式效应分析等知识的培训。2007年开始，参加质量、环境、职业健康安全管理体系的培训学习，参加国军标质量管理体系、IRIS铁路行业质量管理体系培训和AS9100C航空质量管理体系培训，均取得了内审员资格证书。2009年5月，参加低倍检测标准、取样要求及检验方法的学习。2009年9月至10月，参加了工业大学材料科学与工程学院聂祚仁院长、中国工程院院士左铁镛教授等专家举办的专题报告会;2012年2月-7月，在南山铝业技术学校，参加铝合金管棒型材挤压生产的学习。
2009年，林建玲参加了有色金属标准化技术委员会组织的国家标准编写培训并经过考核认定，现已具备起草有色金属国家标准、行业标准的资格。期间，积极参与《太阳能电池框架用铝合金型材》、《轨道列车车辆结构用铝合金型材》、《铝及铝合金挤压棒材》、《船用铝合金挤压管、棒、型材》、《非建筑用铝合金装饰型材》、《铝及铝合金阳极氧化膜检测方法 第2部分：用轮式磨损试验仪测定阳极氧化膜的耐磨性和耐磨系数》等国家标准、行业标准的起草、修订工作。
本分厂质检科有30多人，包含着从原材料入厂、到车间产品质量的过程检验、监督，成品的监督抽查和最终产品出厂把关的任务。工作任务繁重，特别是在近几年，检验力量严重不足的情况下，一直坚守在质量检验工作的第一线，保住了公司产品的质量，为公司赢得了效益。
在产品质量检验方面，加强对首件、过程、成品各工序的检查，要求质检员严格按照国家标准和客户要求进行检验，做到不合格品坚决不放行。每月进行返修率、缺陷质量分析，定期做好异常品缺陷统计分析，制作控制图、汇总批量质量问题等，每周、月向员工展示各车间主要不合格缺陷和出现批量质量问题情况，使车间有针对性重点控制，车间根据不合格情况制定整改措施，直至将缺陷值降至最低。
通过异常质量损失的考核，加强车间自检、互检，减少了不合格的发生和客户的投诉，对客户的投诉建立了质量信息反馈单，协同售后服务部及时处理好客户反应的质量异议并提出改正意见和督促车间实施。经过车间整改，得到了良好的效果，均能达到质量要求，过程检验受控。
每年度工业型材产品经国家金属质量监督检验中心检验，各项性能指标均达国际标准要求。建筑型材国家抽检、生产许可证的抽检、山东省建筑行业管理办公室备案抽检中，粉末喷涂、氟碳喷涂、电泳、氧化、穿条、浇注六大类产品全部合格。今后将通过各种方法保证产品质量，确保产品质量稳步提高。
在批次性管理方面，按质量管理体系的要求，严格执行《产品标识和可追溯性控制程序》，铝材总厂并根据实际生产情况重新制定并完善了《产品标识和可追溯控制规定》，将生产进度跟踪卡记录完整，规范了各工序间签字制度，以保持追溯到原始生产的铸锭。
在工作期间，结合实际情况，为减少、避免出现批量废品，从2004年开始在质量管理方面作了多项工作：
1.为了稳定产品质量，满足用户的使用要求，保证产品的特殊性能，先后进行了6061-T6511合金扁排力学性能屈服强度指标偏低的研究，保证了产品力学性能和硬度的稳定性;
2.挤压车间生产新产品，出口澳洲型材APP056，6060-T591状态，力学性能要求，由于标准要求范围非常小，经常出现力学性能不稳定的情况。通过与工艺技术部沟通，调整挤压工艺，使用6063FA内控合金铸棒，降低挤压温度，检测HW硬度为9～10°，力学性能符合标准要求。
3.针对挤压生产英国阿玛瑞6082/T6产品表面质量不好问题，与东海熔铸沟通后，将6082铝棒均质工艺进行调整。使用纳米涂层处理的模具进行生产，通过生产验证，型材表面良好。
4.经过跟踪、分析和验证，通过统一内控合金成分标准，提高出材速度和降低铝棒加热温度，解决了工业材2700吨机生产的2504B、B705、B702等门窗型材白电泳的色泽与建材不一致的问题。
5.对青岛四方、中集、金螳螂、恒大地产、太阳能边框、江河幕墙、深圳瑞华等重要客户的质量情况进行重点控制，保证型材质量，达到客户满意。
6.针对重要客户表面质量要求，对断面测量试样、低倍试样规格做统一规定;完善首检检查过程中的记录、留样及通知单等相关工作，结合实际生产检验，调整型材质量内控标准。
7.对每批次进厂原材料进行统计分析，对让步放行的质量问题(壁厚、表面质量、力学性能等)、报废重量、废品率等每月进行统计汇总、分析。
8.客户反馈及退货情况每月进行分析，对客户反馈都及时进行了处理，客户反馈处理及时率100%，各厂分别对不合格进行了原因分析，采取了纠正措施，效果验证有效。顾客投诉处理率达100%。顾客满意率90%以上。
作为一名质量人员，林建玲深知生产过程中产生的问题成因是很复杂的，从铸造棒、挤压、表处一直到成品发货这中间的每一道工序都与产品的好坏有着直接的关系。在她工作的这十多年里，林建玲先后参加了质量管理、质量检验不同规模的培训7次，有质量工程师主持的铝加工基础知识、质量检验、质量意识培训4次，与此同时林建玲还主动向前辈学习，虚心接受同行传授的经验;并经常去找工艺技术部的高级工程师探讨挤压生产过程中出现质量问题的解决办法，从中汲取长处。在平时的工作当中，林建玲还负责对新、老员工的培训工作，多次利用下班后的时间给大家讲解质量检验的理论和基础知识，尽量避免在工作中由于知识了解不到位而引发的质量事故。截至2013年8月份，林建玲先后为公司培训了4批生产一线的质检人员，为公司的质量检验工作提供了强有力的后备力量。
建立了一整套质量管理制度和绩效考核办法，将所有生产经营制度化、流程化，先后制定了《铝材公司质量管理制度》、《型材质量内控标准》、《产品标识和可追溯性控制》、《挤压产品质量保证大纲》、《不合格品管理规定》、《成品检验监督管理制度》、《挤压取样规定》、《大宗原材料进厂验收相关规定》、《原材料采购标准及验收规程》、《铝合金建筑型材检验规程》、《问题反馈及处置流程》“系列成品检验作业指导书”等受控文件，对发现过程使用的检测方法与国标要求试验方法有偏移的，与实验室通过标准物质、其他试验方法、实验室比对等进行确认和调整。与国家各权威质检机构及其他国家认可实验室沟通，及时了解动态信息，不断学习更新检测标准及方法。