钟成同志作为主管公司质量和技术副总经理，指导质控部按照部门年度业务计划开展各项工作，在公司领导及全体质量人员的共同努力下，部门的工作平稳而有序，各项质量指标都得以较好的完成，各项质量工作得以顺利开展，继续保持了产品质量的稳定可靠，并能够持续改善，使产品质量得到提升。现将工作总结如下：

　　一、质量改进管理工作

　　(一)质量改进业务的优化

　　1.建立质量信息渠道，加强质量信息管控。进一步梳理和建立质量信息传递通道，分类整理质量信息数据，把信息传递到负责区域，尤其加强了北汽、奥铃、吉奥等重点市场质量信息的建立，使信息更加准确和及时反馈。同时，还积极与售后技术服务区域沟通，建立了售后质量信息平台，能更好了解到售后质量状况，及时处理质量问题。

　　2.严格规范质量信息，及时处理质量问题。规范质量状况、PCR、CPIP等汇报格式;更新完善各市场的质量问题跟踪清单;加强审核问题解决报告的有效性和准确性，加强考核PCR关闭及时率;组织收集各区域的质量信息，通过目视化上墙的方式把整个质量表现状况直观呈现出现，关注变化。及时处理零公里、售后出现的质量问题，把问题反馈各区域，及时进行排查返工，遏制不良产品流入客户端。

　　3.平移SGMW质量要求到其他市场。将SGMW质量要求以及对SGMW质量响应意识平移到北汽、奥铃、吉奥等外部市场，这一方法提高了外部市场质量信息处理的速度和解决力度，完成并实施了向采购、车间分解顾客零公里指标，以便于向内部传递顾客要求，提高了问题响应速度和问题解决的及时性。顾客抱怨及零公里PPM，通过快速响应，紧抓源头，有效整改，监督检查等手段，遏制问题的重复发生及批量事故的发生。通过各方的努力，今年外部市场的顾客抱怨数由去年的19次减少为11次，外部市场零公里故障率均有下降，其中北汽由去年的6531PPM下降至4125PPM，奥铃由去年的5913PPM下降至3816PPM，吉奥由去年的5545 PPM下降至3175PPM。

　　(二)开展新品质量先期策划工作

　　新建立了对新产品前期质量进行管控，建立质量阀、前期问题解决、样机评审等流程和管理办法，根据新品开发项目进展，开展前期质量管控，包括制造过程，零件检查问题点、TIR问题、顾客反馈问题清单的建立，及时进行问题解决闭环。并在新产品的几个关键节点组织质量阀的评审，以梳理关键节点的风险点，并实施制定响应的行动计划。

　　(三)稳步推进QSB工作

　　在二总装车间试点推进QSB工作，推进现场快速响应，不合格品管控，防错验证，标准化操作，标准化操作培训，分层审核六大模块运行，GM指导专家支持，定期组织工作推进会，改进车间现场，推进QSB质量基础体系。现在已经取得良好效果，项目在接受SGMW审核时，其得分已从年初的38%提升至94%，且该车间在顾客端的质量表现也大幅度提升，是年初PPM的1/5。其得分在集团公司八个区域厂中排名前位。

　　(四)质量持续改进工作

　　1.质量攻关：组织开展质量攻关活动，成效明显。协同客户开展CPIP质量攻关活动，对售后反馈突出的离合器、起动机、发电机、飞轮、分离轴承等质量问题，组织攻关小组进行质量攻关，定期组织小组会议，制定工作计划，利用内外部资源，共同查找及分析原因，讨论实施改进方案以及验证效果，稳步开展攻关工作。目前，售后反馈的IPTV值逐步下降，其中离合器的生产后6个月IPTV值由45下降到21，飞轮的生产后6个月IPTV值由10下降到4，达到攻关设定目标值。

　　2.重大质量问题整改：就客户市场以及车间出现的凸轮轴磨损、机油泵失效、缸盖水堵脱落、主动皮带轮螺栓断等重大问题，成立改进小组，查找原因，快速解决质量问题。加大对重复发生质量问题的解决力度，如抽残油不干净，正时皮带松，气门压弯、吊装架卡销等问题，成立小组强力推动，及时跟踪进展，采用设备防错，工艺统一，设计改进等措施来改进，过程中也加强了实施及验证效果评估，提出改进方向和建议，评价长期措施的有效性，使问题能稳步地有效解决。

　　(五)PPAP工作

　　根据顾客及公司内部流程要求，完成了一总新线、474、465QR机等各种设计过程变更、设计变更或新增零部件的PPAP申请资料的提交，且已全部得到顾客的PPAP批准。同时，在此过程中，根据需要，与规划部、采购部沟通后，对PPAP批准流程中涉及表格的格式进行了统一。

　　二、生产现场质量管理

　　(一)提高检验质量：深入推进检验标准化及分层审核工作，牢固树立为生产一线服务的思想，同时严守质量关坚持质量原则。克服了工作时间变长、临时检机项目增加、车间试机员流动逐渐加大、生产班次调整等困难，注重实效深入推进检验标准化及质量审核工作，重视生产线上的质量管理职能监控，加强对车间的生产过程、现场管理进行了检查，重点审核关键岗位和频发质量事故岗位，是否按SOS操作，共进行了2820多轮次检查，共发现325个问题;试机检验员月均检出故障机240多台，并有效控制了13起批量质量事故的溢出，发现并持续监控了气门异响、离合打抖、起动异响等一系列故障，在内外部零件状态因产业环境、货源等发生变更而质量不稳定时，持续保证了内三包零公里故障率的稳步下降，满足了顾客需求。

　　(二)质量问题遏制及改进和质量问题信息传递：重视现场问题及顾客端问题的快速响应处理，每周对总装实际质量指标进行监控;对整改措施跟踪结果进行评估和总结。全年对总装本责问题发PCR共30单，问题交流报告共发300多单，并对供应本责部门的整改措施、整改效果进行审核，并跟踪和考核质量问题整改措施的执行率，问题关闭率，都应达到100%。

　　(三)一总新线的质量控制：一总装新线调试以来，为保证其顺利进入量产阶段，质控部参与一总新线的调试和启动的全过程，从人、机、料、法、环各方面进行评估是否具备试生产条件及能力。先后参与组织进行10次前期走线培训，187人参加培训，其中145人为熟练工，42人为多能工;设备方面，使用边界样件反复调试，尤其在试机台架功能验证方面，参与解决冷却液循环通路不良、电流电压值检测、游车等23项安全、质量疑难问题;物料及配送方面，要求建立一总新线岗位物料清单，内容含岗位名称、零件名称、料箱型号、装箱数量等信息，确保配送质量;作业指导书方面，参与评审130个工位共130份的作业指导书，岗位问题记录表等;此外参与前期走线问题的整改及跟踪，累计108项，A类问题24项，跟踪完成24项，A类问题关闭率100%。于11月30日顺利获得SGMW临时认可，顺利完成量产计划。

　　三、自制件质量管理

　　(一)推行总装质量控制模式到自制件质量管控：今年新成立了自制件科室，在与阳和工厂、机加工车间、铸造车间不断交流的基础上，通过质量控制提升计划、工艺纪律检查、过程审核、PCR单等方式，将总装车间的质量控制模式逐渐平移至自制件模块，并且已取得初步的成效。特别是在岗位SOS的完善中，将之前车间使用作业指导书、岗位SOS两种指导性文件合二为一。目前，阳和工厂及机加工车间已基本完成了SOS的编制工作并培训，保证了员工操作的一致性。同时，在机加工车间推行工序逐个梳理、过程特殊特性梳理的工作，通过此次梳理，将质量隐患点、不受控因素等识别出来并加以改进，保证产品质量的一致性。

　　(二)完善检验岗位的检验指导书：编制、完善了各种型号的曲轴箱、缸盖、曲轴毛坯及加工件的入库检验指导书，以指导检验员的检验工作。同时，重新起草了《自制件产品入库检验管理办法》并挂网实行，保证了自制件产品入库的规范性。

　　(三)各种项目的推进工作。今年以来，随着B系列项目的深入推行，469、275项目的逐步展开，进行各种检验、分析、整改工作。特别是B系列项目，在时间紧、任务重的前提下，通过检验员再分配、技术员调整、寻求外部资源支持等方式，保质保量地完成了全尺寸检验、壁厚检验、外观检验、PPAP认可、外部PPAP申请等各项工作。到目前为止，B10/11曲轴、B12缸盖已开始批量供货，B10缸体已通过SGMW的临时PPAP批准，进入GP-12阶段，469项目进入到OTS阶段。目前，B系列缸体的内废率由之前的35%左右降低至9%左右，同时通过100%的预加工尺寸检验及外观检验，确保了B系列缸体的正常供货。

　　(四)开展过程审核、产品审核及内审工作。今年，根据计划或公司安排，组织对LJ474QE2发动机、产品诞生过程/批量生产过程审核，统计分析审核结果，编写审核报告，审核开出了42不合格项;对生产部、规划部实施质量体系审核，发现11个不合格项;对机加工缸盖线老线、柔性线进行过程审核，发现12个不合格项;对阳和工厂进行质量体系审核，发现16个不合格项。以上都要求责任部门对不符合项采取纠正和预防措施，并对其实施情况进行验证。

　　四、零部件检测工作

　　(一)采购物料的入库检验：(1-11月份)完成零部件入库检验共计12510批次，不合格批次总计423批，总送检批次不合格率为3.48%。通过不断的宣传灌输，科室员工树立了服务于车间的意识，尤其在响应速度、响应时间上较之以前有了很大提高。2012年，在工作完成质量、降低工作出错率等方面比以前均得到了很大提高，比如：重视检验标准执行效果，质量检测报告缺陷率平均每月达到1.2‰;检测时限完成率99.6%;实际业务流程违反管理文件次数0次;量具检具每周期送检率达到100%。

　　(二)OTS件及其他零部件委托检验：随着新产品LJ469QE、LJ479QER的等发动机项目的开发推进及LJ465QR等零部件供应商导入，OTS零部件很多，再加上插秧机6行机零部件OTS，检验任务非常繁重，通过协调内部资源，在各方的共同努力下，2012年完成零部件OTS检验共计458批次;发现不合格批次总计(215)批，送检批次不合格率为(25.16%)。除了正常检验以外，还协助完成了攻关项目零部件测量、售后三包旧件检测、研发中心试验磨损件检测、3C件等零部检测。

　　(三)采购零件质量信息传递：完善了检测中心的检验质量数据库，将所有零部件检验信息录入质量数据库，便于检验质量信息收集、整理、分析，缩短了原来数据的收集整理周期，及时按要求组织编制了检验质量信息日周月报，使各供应商能及时掌握产品的质量状况，为公司制订和采取切实有效的处理措施，提供了最直接的信息源，有效防止了质量问题反复出现。

　　(四)检测设备方面的加强和完善：为了进一步加强和完善检验手段，经过协调沟通，通过供应商提供或技术员自行设计，新增或改进各种机型的专用、通用检具60多套(件)，使检测中心专用检具达到约490套(件)，避免了人为造成产品检测结果与实际结果误差大的现象，同时大大地提高了检验员的工作效率。

　　五、计量管理

　　(一)进行测量设备台账与周检管理，执行了2012年制定全年的测量设备周期检校计划，全年周期送检率99.5%，周期检校检合格率99%，满足质量目标98%。

　　计量标准与送外检定的计量器具送检数共150台件。送检率为100%，送检合格率为100%。

　　(二)每月核查周期检校计划完成情况，统计上报各部门的测量设备周检率和周检合格率作计量考核。全公司全年测量设备计划送检率99.5%，送检合格率99%，完成质量目标。

　　(三)开展测量管理体系内审与外审工作。对在审核中出现的问题进行追踪和整改，并将阳和工厂纳入体系的管理范围，指导阳和工厂测量管理工作的开展。本年度体系外审顺利通过。

　　(四)组织车间和相关部门，制定公司测量系统分析计划，并按计划继续进行全年的测量系统分析工作，全年完成160个大项。根据公司内部PPAP审核和多次顾客第二方审核，增补了32项测量系统分析项目，并组织相关技术人员实施计算评估。全年共完成测量系统分析工作192大项。

　　六、精益生产工作

　　积极配合公司精益生产推进，加强定置管理和实现5S管理，针对5S存在的问题，制定相应的整改计划，并根据计划进行具体落实，其中精益生产办公室月度评比9月份第二名，10月份第一名，11月份第一名。改善工作场地，制定现场管理规范，安排专人负责对现场管理方面进行检验，维护和整理，对一总、二总柔性线、二总老线质量全面监督、工作站改善达到50次以上;成立改善提案推进小组，提交改善提案30项;按成本低减自检项目实施行动计划。